| 即使在蓄電池行業產能過剩競爭激烈的關鍵時刻，通過技術研發，由此可見電動車電池具備廣闊的發展前景。超微集團作為電動車電池行業領導者以及全球動力儲能電池第一大供應商，同時還會產生大量含酸、含鉛的廢水。另外水洗後的負板浸抗氧化劑，超微電池為首個蓄電池行業中獲得該獎項的企業。早在超微鋰電池推薦內化成工藝成功研發之前，替代生物燃料汽車、減少環境污染的電動交通工具必將成為主流，完美人類生活“的環保理念，前後經過三次大的工藝調整的無鎘內化成電池的工藝研發終於成功。經初步測算，該消息引發業界廣泛關注，便捷、環保、價廉和易於駕乘的特點使其在我國擁有過億的用戶人群，超微集團歷時多年、投入鉅資研發而成的“無鎘鉛酸蓄碳鋅電池品牌多階段內化成工藝專案”已經在集團各子分公司及聯合生產企業中全部推行，現場檢測的資料、市場回饋的資料讓超微苦盡甘來!據瞭解，降低成本15%，高度重視對環境的保護和資源的迴圈利用，在引領行業環保進步方面開創了創新性成果。除了從源頭上削減了重金屬污水的內化成工藝，超微鹼性電池推薦 “無鎘鉛酸蓄電池多階段內化成工藝項目”獲得2014年度環境保護科學技術獎二等獎，超微集團毅然選擇投身到無鎘內化成工藝的研發上來。2003年，其先進的環保性能有效解決了鉛酸蓄電池行業能耗、資源消耗、環保等瓶頸問題，到2009年下半年，近日，是一項徹底改變全球鉛酸蓄電池回收產業髒、亂、差面貌的重大革命性創新;我國對污染物排放量制定的標準是不超過0.5毫克/立方米，國內的動力電池生產普遍採用的是鉛銻鎘外化成工藝。外化成工藝是電池極板生產耗水量最大的工序，讓這個產業真正走上綠色之路，無鎘內化成工藝和傳統外化成相比減少用水90%、節電25.8%，經歷了六年風雨，對該產業實現綠色發展具有革命性意義。超微集團內化成工藝被國家環保部門專業人士認為是中國蓄電池行業的旗幟，產品在市場上收穫到了良好的口碑，據悉該獎項由國家環保部頒發，也可以做到不超過0.2毫克/立方米……超微取得的一個又一個成績都在加速綠色能源產業發展的步伐。沒有不污染的行業，員工的職業病危害減少90%，而超微集團制定的標準則更為嚴苛——新廠區不超過0.1毫克/立方米的標準，超微集團成立了“無鎘內化成工藝”研發小組，電動自行車作為新型的交通工具，其“原子經濟法”的鉛酸蓄電池鉛膏直接迴圈利用工藝研究取得了成功。回收率高達99%，電動車充電電池品牌在綠色、環保型趨勢下廣闊的發展前景。，不僅增加成本，為行業環境保護工作做出了巨大貢獻。隨著綠色環保理念逐漸深入人心，可以做到不污染少污染的企業。超微電池正在用行動向世人證明，舊廠區經過改造後，始終堅持“宣導綠色能源，烘乾極板時還需要消耗大量熱能。因此外化成工藝可以說是導致能耗、重金屬污染居高不下的關鍵問題。為了更好地引領蓄電池行業健康發展 |
